一、事故經(jīng)過
2004年8月26日，濟南市某化工廠一臺4M20-75/320型壓縮機放空管因遭雷擊發(fā)生著火事故。
2004年8月26日9時，正值雷雨天氣，廠內(nèi)設(shè)備運行正常。忽然一聲雷鳴過后，廠內(nèi)巡視檢查工人發(fā)現(xiàn)廠區(qū)內(nèi)8號氮氫氣壓縮機放空管著火。在通知廠領(lǐng)導(dǎo)的同時,立即向廠消防救援隊報警。廠消防救援隊在最短的時間內(nèi)趕到著火現(xiàn)場，在消防救援隊和聞訊趕來的廠干部及職工的共同努力下，撲滅了著火，沒有釀成重大火災(zāi)，避免了更大的損失。
二、事故原因
1、氮氫氣壓縮機各級放空用截止閥，在長期的使用過程中磨損嚴(yán)重，沒能及時發(fā)現(xiàn)進行維修和更換，造成個別放空截止閥內(nèi)漏嚴(yán)重，使氮氫氣通過放空管進入大氣遭遇雷擊而發(fā)生著火事故。
2、氮氫氣壓縮機各級油水分離器在排放油水時，所排出的油水都進入到集油器內(nèi)，而集油器放空管連接到放空總管上。操作工人在進行排放油水的過程中，沒能按照操作規(guī)程進行操作，使氮氫氣進入集油器后隨放空管進入大氣。在排放過程中遭遇雷擊而發(fā)生著火事故。
3、由于放空管沒有單獨的避雷設(shè)施而遭受雷擊也是此次著火事故的重要原因。由于該廠采取的避雷措施是在壓縮機廠房上安裝避雷帶，而放空管的高度超過了避雷帶，其它的避雷針又不能覆蓋放空管，因此引發(fā)此次著火事故。
三、防范措施
上述分析肯定了這次事故的主要原因是大量的可燃氣體——氮氫氣進入大氣，以及防雷措施不合理造成的，因此針對這次著火事故提出了如下具體的防治措施：
1、對氮氫氣壓縮機各級放空用截止閥進行定期檢驗，磨損嚴(yán)重的應(yīng)及時進行維修或者更換新的截止閥。從而避免因閥門內(nèi)漏使氮氫氣進入大氣造成事故。
2、加強巡回檢查，確保油水分離器的排放操作按規(guī)定進行，嚴(yán)格規(guī)定其排放操作時間。
3、按標(biāo)準(zhǔn)正確設(shè)置避雷裝置。這次事故發(fā)生后，廠內(nèi)技術(shù)人員按防雷的基本措施對全廠內(nèi)的避雷裝置進行了全面細致的檢查。對防雷的薄弱環(huán)節(jié)進行了改造，增設(shè)了高性能的避雷器，并進行了合理布置，確保同類事故不再發(fā)生。
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